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Stahl-Innovationspreis: Freigeformtes Wolkendach in Hainburg

(27.6.2012, Stahl-Innovationspreis) Das von dem Unternehmen Ostseestaal aus Stralsund gebaute Dach der Martin-Luther-Kirche im niederösterreichischen Hainburg ist mit dem Stahl-Innovationspreis 2012 ausgezeichnet worden. Es ist das erste freigeformte Stahldach dieser Größe, bei dem die verschweiß­ten Stahlbleche zugleich Außenhaut und Teil des Tragsystems sind.

An genau der Stelle, an der bis zum 17. Jahrhundert schon einmal eine Kirche stand, wurde im Zentrum der Stadt Hainburg die evangelische Martin-Luther-Kirche mit Gottesdienstraum, Gemeindesaal sowie weiteren Nutzräumen errichtet (siehe Google-Maps). Das Gebäude fügt sich in die gewachsene kleinstädtische Umgebung ein, nimmt Fluchten und Dimensionen auf und ist doch ganz anders als die benachbarten Wohnhäuser der niederösterreichischen Gemeinde. Wolf D. Prix, Inhaber des Architekturbüros Coop Himmelb(l)au und geboren in Hainburg, entwarf das neue Gotteshaus für seine Heimatstadt.

Freigeformtes Wolkendach in Hainburg
Die Außenhaut aus miteinander verschweißten Stahlblechen gehört mit zur tragenden Konstruktion. Quelle: Duccio Malagamba (Bild vergrößern)

Schlüsselelement des Ensembles aus skulpturalem Glockenturm und Gebäudetrakt ist das so genannte „Wolkendach" über dem Gebetsraum. Seine Formensprache wurde aus der geschwungenen Dachform eines benachbarten romanischen Karners entwickelt. Die Geometrie des jahrhundertealten Gebäudes wurde in eine zeitge-mäße Form über­tragen. Mit seiner freien Form und den drei großen lichtspendenden „Vulkanen" soll das schimmernde Dach die Heilige Dreifaltigkeit, Dogma des christlichen Glaubens, symbo­lisieren.

Das Unternehmen Ostseestaal, Werftzulieferer und auf die Herstellung dreidimensional verformter Stahlbleche spezialisiert, fertigte das Stahldach in seinem Werk in Stral­sund. Vorausgegangen waren umfangreiche Berechnungen der rund zehn Meter mal zehn Meter messenden Konstruktion durch die Tragwerksplaner Bollinger Grohmann Schneider. Mit hauseigener 3D-Design-Software bestimmten die Techniker von Ost­seestaal die exakte Abwicklung der Freiformfläche für den Plasma-Brennzuschnitt in einer ebenen Kontur. Aufgrund der starken Krümmungsradien und der gegenläufigen Verformungen musste acht Millimeter dickes Stahlblech in etwa ein Quadratmeter große Tafeln geteilt werden, ehe erfahrene Verformer die Segmente mit halbauto­matischen, hydraulischen Pressen in die gewünschte Form brachten.

264 miteinander verschweißten Blechtafeln
Die Fertigung der Konstruktion erfolgte in Stralsund. Quelle: Stahl-Informationszentrum (Bild vergrößern)

Die insgesamt 264 miteinander verschweißten Blechtafeln fungieren zusammen mit den angeschweißten Primär- und Sekundärspanten als Druckgurte, und die an die Spanten angefügten Profilträger als Zuggurte. Der Vorteil: Die gesamte Stahlblechhülle gehört mit zur tragenden Konstruktion.

Auf Tiefladern ging die Reise der in drei Segmente geteilten Konstruktion zum 1.000 Kilometer südlicher gelegenen Bestimmungsort. Bei eisigen Temperaturen von minus 15 Grad Celsius wurden die Einheiten zu einem Bauteil verschweißt. Die silberfarbene Deckbeschichtung erfolgte nach dem Einheben des 28 Tonnen schweren Daches auf das Gebäude.

Das Dach ist das erste freigeformte Stahldach dieser Größe, bei dem das verschweiß­te Stahlblech wasserführende Außenhaut und Teil des materialoptimierten Tragsys­tems ist. Möglich wird dies durch neue Verfahren der digitalen Flächengenerierung sowie die Technik der dreidimensionalen Kaltverformung auch dickerer Stahlbleche. Damit werden für die Entwicklung auch extravaganter Dach- und Fassadenstrukturen neue Gestaltungsspielräume eröffnet.

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