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Bergstation der neuen „Seilbahn Zugspitze“ mit Montana-Verbundprofilen gefertigt

(21.11.2018) Größer, höher, luxuriöser – unter diesem Motto stand der Bau der neuen „Seilbahn Zugspitze“. Die beiden bodentief verglasten Großraumkabinen bieten jeweils Platz für bis zu 120 Personen und können bis zu 580 Personen pro Stunde auf den Gipfel befördern (siehe Google-Maps). Auch als Baustelle lieferte das Projekt beeindruckende Zahlen: Auf rund 3.000 m Höhe gelegen, war die Bergstation der höchste Bauplatz Deutschlands. Ein Umstand, der alle Mitwirkenden vor geologische, meteorologische sowie logistische Herausforderungen stellte. Die weitläufigen Aussichtsflächen wurden dabei mittels  Stahlverbundprofilen der Schweizer Montana Bausysteme AG realisiert.

Der Berg ruft ... (Foto © baulinks/AO) 

Zur Erinnerung: Aus alt mach neu: Die neue „Seilbahn Zugspitze“ hat die „Eibsee-Seilbahn“ abgelöst, die seit 1963 ihren Dienst an Deutschlands höchstem Berggipfel tat. Drei Jahre Planung sowie zweieinhalb Jahre Bauzeit stecken in dem Projekt, das sich den Bau der weltweit längsten freischwebenden Seilbahn zum Ziel gesetzt hatte.

Rekorde, Rekorde, Rekorde

In drei Baufelder war das Bauvorhaben an der Zugspitze gegliedert: die Talstation, der Stützpfeiler sowie die Bergstation. Alle drei Abschnitte stellten unterschiedliche Anforderungen und Besonderheiten dar. So bedeutete beispielsweise das Vorhaben, die neue Seilbahn mit nur einem Stützpfeiler zu realisieren, enorme Kräfte, die vor allem auf die Bergstation wirken. Der Grund hierfür ist, dass die neue Bahn von der Stütze bis auf den Berg 3.207 Meter und insgesamt 1.945 Höhenmeter zurücklegt - mehr als jede andere Seilbahn auf der Welt. Dieses Vorhaben verlangte den Bau einer 127 Meter hohen Stahlstütze. Das ist nicht nur höher als die meisten deutschen Kirchtürme, sondern auch der höchste Stützpfeiler, der bisher weltweit gebaut wurde. Und damit begannen die Superlative dieses beeindruckenden Großprojektes erst - genauso wie die Herausforderungen.

Tafel in der Basisstation (Foto © baulinks/AO) 

Bereits im Vorfeld geleistete Überlegungen waren hier von höchster Priorität – zum Beispiel, wie die Seilkräfte an der Bergstation am besten aufgenommen und verteilt werden könnten. Die Antwort ist übrigens: mittels eines Druckriegels im alten Stationsgebäude. Dieser soll die beiden Tragseiltürme nördlich der Bergstation mit dem Rückspannbauwerk auf der Südseite verbinden. So werden die Druckkräfte, welche die neue Bahn ausübt, von der Nord- auf die Südseite umgelenkt.

Neben dieser enormen konzeptionellen Vorarbeit barg vor allem der praktische Bau der Bergstation besondere Herausforderungen. Hier wurde Ingenieuren ebenso wie Geologen und Handwerkern vor Ort alles abverlangt – sowohl was Höhenlage und Witterungsbedingungen angeht, als auch beim Thema Logistik. Da es keine Zufahrtsmöglichkeit zur Materialanlieferung auf der fast 3.000 m hoch gelegenen Baustelle gibt, musste in den ersten Bauphasen zunächst eine Materialseilbahn eingerichtet werden. Diese überbrückte die Höhe von 1.700 m zwischen der Anlieferungsstelle der Bauteile und der Bergstation.

Spitzenaussichten

Auf dem Gipfel galt es nun, ein Großprojekt praktisch umzusetzen, das dem hochalpinen Klima ebenso wie der Belastung durch den täglichen Betrieb zuverlässig gewachsen ist.

Foto: Stahlbau PICHLER, © Alex Filz 

Nach Abschluss der nötigen Felsabtragungsarbeiten sowie der Bohrungen zur Verankerung der Stahlkonstruktion im Untergrund des Berges wurde im Juni 2015 in 2.950 m Höhe der Baukran errichtet. Aufwendig gesichert gegen die böigen Bergwinde, überragte dieser nun den höchsten deutschen Gipfel noch einmal um ganze 13 m. Die nötigen Voraussetzungen für den Aufbau der Stahlunterkonstruktion am Berg waren damit erfüllt.

Die neue Station ist in drei Ebenen angelegt. Ganz unten - sozusagen im Stahlgebälk - befindet sich die Ankunfts- und Abfahrtsebene. Hier können die Gondeln der Seilbahn bestiegen oder verlassen werden:

Foto © baulinks/AO 

Komplett verglast, bietet sich ein atemberaubender Ausblick über die Nordseite der Zugspitze (Foto), der sich auf der darüber liegenden mittleren Etage der Station fortsetzt. Die ebenfalls gläserne Außenhaut gewährt dort bereits einen beeindruckenden Panoramablick:

Zugspitze - Spherical Image - RICOH THETA

Verbunden sind die Ebenen durch breite Treppenhäuser auf der Nord- und Südseite, welche gänzlich aus Glas und Stahl bestehen. Das südlich gelegene Treppenhaus wird zudem mit außenliegenden Sitzstufen versehen. Diese sind in Anlehnung an ein Amphitheater gestaltet und bieten einen Ersatz für die frühere Sonnenterrasse.

Besondere Umstände erfordern besondere Bauteile

Zur Realisierung der großzügigen Besucherebenen war eine besonders tragfähige Deckenlösung notwendig. Daher wurden Stahlverbundprofile der Montana Bausysteme AG auf die im Gestein verankerte Stahlkonstruktion aufgebracht. Aus hochwertigem, verzinktem Stahlblech bestehend, fungieren diese Superholorib-Profile als Basis für die benötigten Verbunddecken. Die Tragwerks-Eigenschaften von Stahl und Beton sind in dem Verbundsystem optimal kombiniert:

  • Beim klassischen Stahl- oder Spannbeton werden die Stahleinlagen in die Betonschicht eingegossen und dienen dort als Verstärkung des Betons.
  • Im Stahlverbundbau dagegen sind Stahlprofile und Stahlbetonteile durch eine hinterschnittene Profilform verbunden: Der Stahl übernimmt die Zugkräfte, während der Beton gleichzeitig für das Abtragen der Druckkräfte verantwortlich ist.

Die Stahlverbundbauweise ermöglicht vergleichsweise weite Deckenspannbreiten bei reduzierter Anzahl der Stützpfeiler oder großflächige Verglasungselementen in der Außenwand, wie im Falle der neuen Seilbahnstation auf der Zugspitze.

Foto: Stahlbau PICHLER, © Alex Filz 

Ein weiterer Vorteil der Stahlverbundprofile ist ihre Flexibilität. Im Vergleich zu klassischem Stahlbeton sind sie weniger spröde und halten so Wind und Wetterkapriolen auf dem Berggipfel besser stand. Das Superholorib-System ermöglicht hohe Spannweiten bei gleichzeitig geringer Deckenstärke. Genau so eine Lösung wurde für dieses hochkomplexe Bauvorhaben gesucht. Insgesamt wurden auf der Zugspitze schließlich Verbunddecken mit einer Fläche von 1.500 m³ für alle drei Stationsebenen eingezogen:

Foto: Stahlbau PICHLER, © Alex Filz 

Produktion und Service – Hand in Hand

Dass es sich bei der Verbunddecke Superholorib um ein industriell vorgefertigtes Bauteil handelt, war ein weiteres Muss für dieses Objekt. Dank guter Planung und intensiver Zusammenarbeit alle Beteiligter konnten die Profilelemente bereits ab Werk genau an die Gegebenheiten vor Ort angepasst werden. Die zeitlich abgestimmte Anlieferung war bei dem Bauvorhaben von derselben Wichtigkeit wie die exakt vorgeformten Profile. Jede Verzögerung - oder gar falsch angepasste Profilelemente - hätten den gesteckten Zeitplan völlig aus der Bahn geworfen. Ein Abändern oder Anpassen der Profile vor Ort wäre aufgrund der Lage keine Option gewesen, die Elemente zurück ins Tal zu schicken eine zeitliche Katastrophe.

Weitere Informationen zu Verbundprofilen und -decken können per E-Mail an Montana Bausysteme angefordert werden.

siehe auch für zusätzliche Informationen:

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