„Nicht baubare Fassade“ fürs InterContinental in Davos

(18.6.2014) Mit seiner ovalen Form und der fast fließend wirkenden Metallfassade bil­det das Hauptgebäude des InterContinental Davos Hotels eine unverwechselbare neue Landmarke (siehe auch Google-Maps). Wellenförmig umhüllt die Gebäudehülle den Bau­körper und erzeugt ein aus jedem Blickwinkel anderes Wechselspiel von offenen und geschlossenen Flächen:

Die Grundidee für die prägnante Außenform fand Oliver Hofmeister vom Münchner Planungsbüro Oikios direkt vor Ort. Der Name des Flurstücks, „In der Stilli“, auf dem das Objekt gebaut wurde, verweist auf die ruhige, geschützte Lage. Dass dieser Ort Schutz und Rückzug bietet, sollte auch in der gebauten Form Ausdruck finden. Ein Fichtenzapfen mit seinen glatten Samenschuppen aus dem angrenzenden Wald war weitere Inspirationsquelle. So entstand das Rundoval des Hotels.

Für die Umsetzung seiner Entwurfsidee gewann Hofmeister etablierte Partner. Dazu gehörten ...

• designtoproduction für die komplexe digitale Modellierung der Hüllflächen und die Parametrisierung der Fassaden­geometrie,
• das Statikbüro Wilhelm + Partner sowie
• Seele als Spezialist für Fassadenkonstruktionen.

In Zusammenarbeit entwickelte und baute dieses Team die in­novative Fassade, die vorab von vielen Fachleuten mit ihren dreidimensional gekrümmten Brüstungselementen unter Berück­sichtigung der Kostenvorgaben und des Qualitätsanspruchs als „nicht baubar“ eingeschätzt worden war.

Die vielleicht überraschendste Idee kam dabei von Seele: Das Unternehmen setzte statt des ursprünglich vorgesehenen Aluminiums auf Brüstungselemente aus Stahl. Auf dieser Basis entwickelte das Team eine quadratisch aufgebaute Konstruktion aus lasergebrannten Primär- und Sekundärrippen. Dieser in allen Elementen im Grundraster gleich aufgebaute Trägerrost bildet die geforderten räumlichen Krümmungen aus. Er wurde allseitig mit nur 3 mm starken Dünnblechen aus Stahl elastisch bespannt, die heute mit ihrer champagnerfarbenen metallischen Beschichtung die sichtbare Ober­fläche der Fassade bilden.

Die von Seele vorgeschlagene Stahlbauweise erwies sich als kostengünstiger und für thermische Längenänderungen weni­ger anfällig als Aluminium. Vor allem aber erlaubte sie die origi­nale Umsetzung der geplanten Geometrie mit hoher Präzision, geringen Toleranzen und den im Entwurf vorgesehenen glatten Oberflächen. Gleichzeitig konnte mit dem Rippentragwerk ein ganz neues Konzept der statisch bestimmten Befestigung und der geschossweisen Lastabtragung in die Decken verwirklicht werden.

Die Herausforderung in der Herstellung und Montage der Elemente bestand für das Team in der logistischen Beherrschung von 791 Brüstungselementen, die inklusive der krönenden Kuppel des Hotels aus über 62.000 Einzelteilen bestanden. Eine Größenord­nung, die sich nur durch ein automatisiertes Vorgehen beim Konstruieren und beim An­fertigen der Werkstattzeichnungen bewältigen ließ.

Alle architektonischen Vorgaben wurden von designtoproduction in ein parametrisch gesteuertes Skript umgesetzt. Das 3D-Modell der Fassaden-Geometrie wurde von Seele übernommen und in zum Teil eigens entwickelten Programmen für die Erstellung der Werkstattzeichnungen und Laserbrenndaten eingespielt. Zugleich konnten die 3D-Daten bei Wilhelm + Partner in Stuttgart für die Berechnung der Detailstatik genutzt werden.

Jedes Brüstungselement wurde dabei als Unikat aufgefasst, das aber durch die immer gleiche, quadratisch aufgebaute Stahlrippenkonstruktion trotzdem vergleichsweise wirtschaftlich nach einem Baukastensystem hergestellt werden konnte. Die einzelnen Elemente in den Hauptgrößen von rund 1,6 x 4,5 m und in Sondergrößen bis zu 14,6 m Länge, sind in ihrer Verarbeitungspräzision mit Möbelstücken vergleichbar und wurden auch ähnlich sorgfältig behandelt. Jedes Fassadenelement erhielt z.B. ein individuell gefertigtes Transportgestell, mit dem es per Lkw vom Produktionsstandort im tsche­chischen Pilsen nach Davos gelangte.

Übrigens: Vom Bau des entscheidenden Mock Ups in der alternativen Stahl-Ausfüh­rung, vergingen für die gesamte Ausführungsplanung, Herstellung und Montage zwei Jahre bis zur Endabnahme der Fassade im Oktober 2013.