Hochmoselbrücke aus schalungstechnischer Sicht

(19.8.2014) Die 1.700 m lange Hochmoselbrücke in Rheinland-Pfalz ist aktuell Deutschlands größtes und zugleich anspruchs­vollstes Brückenbauprojekt. Die Brücke quert in bis zu 158 m Höhe das Moseltal zwischen Ürzig und Zeltingen-Rachtig und verbindet die Eifel mit dem Hunsrück (siehe HERE und/oder Google-Maps). Die Stahlbalkenbrücke gehört zur Bundesstraße 50neu und ist Teil einer internationalen Straßenachse zwischen den Beneluxstaa­ten und dem Rhein-Main-Gebiet. Die 25 km lange B 50neu hat wiederum die Aufgabe, die Fernstraßenlücke von der A 60 bei Wittlich zur A 60 bei Mainz zu schlie­ßen.

Leicht und transparent soll die Brückenkonstruktion wirken, weshalb sich der Bauherr (die Bundesrepublik Deutschland ver­treten durch den Landesbetrieb Mobilität Rheinland Pfalz LBM) für eine schlichte Brücke in Hochlage entschied:

• Die Hohlkastenbrücke ruht auf zwei Widerlagern und zehn schlanken, taillierten Betonpfeilern.
• Die Stützweiten der elf Brückenfelder liegen zwischen 104,8 und 209,5 m.
• Die Herstellung des stählernern Überbaus mit seiner 29 m breiten Fahrbahnplat­te geschieht im Taktschiebeverfahren: Vom Widerlager Hunsrück aus werden vorgefertigte Elemente in einzelnen Verschubabschnitten über das Moseltal ge­schoben.

Verantwortlich für das Gelingen der Baumaßnahme ist die Arbeitsgemeinschaft „Eiffel Deutschland Stahltechnologie GmbH, Eiffage Construction Metallique Frankreich & Porr Deutschland GmbH, Zweigniederlassung Berlin“. Letztere hat Hünnebeck mit der Ent­wicklung und Lieferung der Schalungslösungen für den Bau der Widerlager, der Funda­mente und Pfeiler beauftragt.

• SCF-Selbstkletterschalung,
• vormontierte Elementschalungen,
• klassische Manto-Großrahmenschalung und mehr...

Diese Hochmoselbrücken-Baustelle nutzt Sonder- und Stan­dardschalungen gleichermaßen und wird von Hünnebeck mit einem Gesamtpaket aus ingenieurtechnischer Planung, ein­satzfertigen Schalungslösungen und praktischer Vor-Ort-Un­terstützung durch Schalmeister bedient.

Zum Service gehört zudem auch, dass sämtliche Sonderlösun­gen im eigenen Haus entwickelt und im angeschlossenen Son­derschalungsbau hergestellt oder zumindest vorgefertigt wer­den. So zum Beispiel die Schalung zur Herstellung des Wider­lagers auf der Hunsrück-Seite, das als erstes oberirdisches Brückenbauteil bereits im Jahr 2012 gefertigt wurde. Hierfür wurden 680 m² vormontierte Schalungselemente der Element­schalung ES 24 auf die Baustelle geliefert. In Kombination mit Klappgerüsten erwies sich diese Schalungslösung als rationel­les Mittel, um das 28 m breite, 23 m tiefe und 14 m hohe Wi­derlager herzustellen.

Die Pfeilerfundamente wurden 2013 fertiggestellt - mit Hilfe der Manto-Großrahmen­schalung, deren zulässiger Betondruck bei 80 kN/m² liegt. Alle Pfeiler - sieben auf der Hunsrückseite und drei auf der Eifelseite - sind auf bis zu 47 m tiefen Bohrpfählen (Ø bis zu 2 m) im Boden gegründet. Am oberen Ende sind diese Bohrpfähle durch eine mächtige Pfahlkopfplatte miteinander verbunden. Rund 1.000 m³ Beton und bis zu 170 Tonnen Stahl enthält jede dieser Platten, für deren vollständige Betonage jeweils nur zwölf Stunden benötigt wurden.

Aktuell liegt das Hauptaugenmerk der Baustelle auf der Her­stellung der geometrisch anspruchsvollen zehn Stahlbeton­pfeiler mit Höhen zwischen 21 und 150 m.

• Die Brückenpfeiler verjüngen sich in Brückenlängsrich­tung mit einem linearen Anzug von 80:1, was eine ste­tige Anpassung von 62,5 mm pro Takt und Seite bedeu­tet.
• In Querrichtung sind die Pfeiler gemäß einer kubischen Parabel tailliert. Einfacher gesagt: Die höchsten Pfeiler sind am Fuß ca. 16 m breit, in der Taille messen sie un­gefähr 9,50 m, um sich dann bis zum Pfeilerkopf wieder auf 13 m zu verbreitern.

Für den niedrigen Pfeiler (Achse 10) hat die Konstruktions­abteilung für Sonderschalungsbau eine Lösung auf Basis des kranabhängigen Kletterfahrgerüst CS 240 entwickelt - in die­sem Fall eine Kombination aus zwölf Konsolen CS 240L (leichte Basisvariante für lot­rechte Schalungen) und vier Konsolen CS 240H, die durch zu­sätzliche Bauteile auch bei Wandneigungen von ±30 Grad eingesetzt werden kann.

Die Herstellung der Pfeiler 9 bis 2 mit Höhen zwischen 50 und 150 m erfolgt mit der Selbstkletterschalung SCF (Self Climbing Formwork). Gleich zwei Sets dieses modular aufgebauten Schalsystems sind an der Mosel im Einsatz, um jeweils zwei Pfeiler paral­lel bauen zu können. Wichtigstes Basis-Element dieser Schalung ist die SCF-Konsole, die mit einer vergleichsweise hohen Tragkraft von gleichzeitig 150 kN Vertikalkraft und 100 kN Horizontalkraft aufwartet. Das ermöglicht eine enorme Fülle ganz unterschied­licher Bühnenaufbauten, die an die jeweilige Bauaufgabe angepasst sind.

Die Selbstklettereinheiten beim Bau der Hochmoselbrücke be­stehen jeweils aus 20 Kletterkonsolen und vier Arbeitsebenen mit insgesamt 13 m Höhe:

• Die erste Ebene dient zum Betonieren und Bewehren.
• Auf der zweiten Ebene wird die Schalung bedient - 460 m² Trägerschalung, außen mit gebürsteter Schalhaut.
• Zwei Nachlaufbühnen vervollständigen die kletternde Pfeilerfabrik.

Zeitraubende Umbauten soll es dabei nicht geben, denn das Ratinger SCF-Expertenteam habe das Schalungs- und Bühnen­konzept so abgestimmt, dass die komplexen Pfeilergeometrien ohne Bühnendemontage gebaut werden könnten.

Weitere Informationen zu SCF-Selbstkletterschalung, vormontierten Element­schalungen und klassischer Manto-Großrahmenschalung können per E-Mail an Hünnebeck angefordert werden.