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Bindemittel-Rückgewinnung spart bei Knauf AMF jährlich 4.000 Tonnen CO₂

(23.4.2018) Knauf AMF intensiviert am österreichischen Standort Ferndorf bei Heradesign, einer Geschäftseinheit der Knauf AMF GmbH & Co. KG, mit einer neuen Bin­de­mit­tel-Rück­ge­win­nungs­an­lage (Rekalzinierung) in den Zero-Waste-Prozess und den Einstieg in die Kreislaufproduktion. 4.000 Tonnen Produktionsrückstände aus der Holzwolleplattenfertigung sollen auf diese Weise jetzt pro Jahr wieder in den Herstellungsprozess zurückgeführt werden. Das spare unterm Strich rund 4.000 Tonnen CO₂ und unterstütze zugleich die eigene Energieversorgung, heißt es in einer Mitteilung an die Presse.

neue Bindemittel-Rückgewinnungsanlage von Knauf AMF (Foto © Knauf AMF) 

Ausgangsthese von Werksleiter Harald Oberscheider und seinem Team war, das Holz der Plattenreste zu verbrennen und die Rückstände - das übrigbleibende Bindemittel Magnesit - wieder zu verwenden. Dazu wurde zunächst im Labor ein Plattenstück in einem Muffelofen bei niedriger Temperatur verbrannt. „Wir stellten fest, dass die Rückstände reaktiv und als Bindemittel grundsätzlich tauglich waren“, so die erste Erkenntnis. Das Umkehrprinzip des Herstellungsprozesses, bei dem Magnesit (Kauster) der Holzwolle-Masse als Bindemittel zugeführt wird, funktionierte grundsätzlich. Es folgten weitere Tests und Versuchsreihen in Zusammenarbeit mit der Montan-Universität Leoben und dem Knauf Werk Niederaußem in Bergheim-Auenheim (NRW).

Keine Qualitätsunterschiede messbar

In den Großversuchen wurde rund eine Tonne Bindemittel (Magnesiumoxid MgO und Magnesiumsulfat MgSO4) gewonnen und als „Knauf Sekundär Kauster“ (KSK) wieder in den Produktionsprozess zurückgeführt. So entstanden mit dem Recycling-Bindemittel mehrere 100 m² Heradesign-Platten. Die Auswertung der Qualitätsprüfungen ergab, dass die Platten mit dem KSK gleich gute Qualität aufwiesen wie jene aus der Standardproduktion.

Im September 2017 wurde der für das Verfahren modifizierte Drehrohrofen in Ferndorf installiert. „Nach dem Aufheizen mit Erdgas wird bei rund 500°C das zu recycelnde Plattenmaterial zugeführt, danach heizt sich die Anlage sozusagen selbst. Die notwendige Wärme für die Aufrechterhaltung des Prozesses liefert allein das Holz, das im Recyclingmaterial enthalten ist und dessen Energieanteil durch einen Wärmetauscher dem Prozess wieder zugeführt wird“, erläutert Michael Pehr, der als technischer Projektleiter die komplette Planung und Umsetzung vor Ort verantwortet.

4.000 Tonnen weniger CO₂

Seit März 2018 arbeitet die weltweit erste Rekalzinierungsanlage dieser Art, der Vollbetrieb soll ab Juli 2018 laufen. Harald Oberscheider: „Für die Heradesign-Produktion benötigen wir im Jahr mehrere Tausend Tonnen Magnesit, 40 Prozent davon werden wir mit der neuen Anlage nun selbst produzieren.“

Insgesamt senkt Knauf AMF mit der neuen Rekalzinierungsanlage nicht nur die eigenen Kosten für den Bindemittelzukauf, sondern leistet auch einen erheblichen Beitrag zum Klimaschutz. Denn bei der (energieintensiven) Herstellung von einer Tonne Magnesit entsteht eine Tonne CO₂. Das ergibt pro Jahr also eine Ersparnis von 4.000 Tonnen CO₂. Zusätzlich fallen durch das Vermeiden der Materialtransporte von der Produktionsstätte zur Deponie pro Jahr über 600 Lkw-Fuhren weniger an.

Weitere Informationen zu Holzwolle-Akustikplatten können per E-Mail an Heradesign/Knauf AMF angefordert werden.

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