James Hardie setzt neue Messtechnik des Fraunhofer IFF ein

(04.09.2026) Im Werk Calbe der James Hardie Europe GmbH arbeitet ein neu entwickeltes Messsystem des Fraunhofer-Instituts für Fabrikbetrieb und -automatisierung IFF. Es erfasst die Dicke faserzementgebundener Bauplatten während der laufenden Produktion in Echtzeit und über die gesamte Plattenbreite. Ziel ist eine gleichmäßigere Materialverteilung.

Im Werk Calbe der James Hardie Europe GmbH kommt ein neu entwickeltes Messsystem des Fraunhofer-Instituts für Fabrikbetrieb und -automatisierung IFF zum Einsatz. (Bild: Fraunhofer IFF) 

An drei Produktionslinien stellt James Hardie in Calbe täglich mehrere tausend Quadratmeter faserzementgebundene Bauplatten her, darunter die Brandschutzplatten der Marke Aestuver sowie die Leichtbeton-Bauplatten der Marke Fermacell Powerpanel H2O für hoch feuchtebeanspruchte Wand- und Deckenkonstruktionen. 

Gleichmäßige Materialverteilung reduziert Ausschuss

Eine höhere Homogenität der Materialverteilung kann dabei Ausschuss reduzieren, den Materialeinsatz senken und die Prozesseffizienz steigern, denn schon kleine Unregelmäßigkeiten im Material können dazu führen, dass ein Produkt außerhalb der Toleranz liegt. 

Neues Messprinzip ohne Referenzkanten

Beim bisherigen Verfahren erfassten Sensoren die Plattenoberfläche. Referenzpunkte dienten anschließend zur Berechnung der Dicke. Verschmutzungen oder Abweichungen an den Referenzkanten konnten die Messergebnisse dabei jedoch beeinflussen.

Das Fraunhofer IFF hat das Messprinzip daher grundlegend weiterentwickelt: Zwei Sensoren erfassen unabhängig voneinander die Ober- und Unterseite der Platte. Aus der Differenz beider Messwerte ergibt sich die tatsächliche Plattendicke. Das System stellt das Dickenprofil in Echtzeit und farbcodiert dar. Abweichungen werden dadurch unmittelbar sichtbar und Stellgrößen können direkt angepasst werden. Der Produktionsprozess lässt sich damit gezielter steuern.

Digitale Einbindung in die Produktion

Das Messsystem ist zudem in die digitale Produktionsumgebung eingebunden. Messaufträge werden direkt aus dem Prozessleitsystem übermittelt. Die Ergebnisse fließen automatisch in das Qualitätsdatenmanagement ein. Dadurch sinkt der Aufwand für manuelle Eingriffe und Unsicherheiten bei der Datenerfassung. Abweichungen lassen sich schneller erkennen und der Materialeinsatz weiter reduzieren.

Auch die technische Infrastruktur wurde modernisiert. Die Auswertung erfolgt auf zentralen Servern, während die Sensorik robust im Feld arbeitet. Verfahren zur Positionsbestimmung ordnen die Messwerte unabhängig von der Anlagensteuerung präzise der jeweiligen Position auf der Platte zu.