Holzelemente und Steinwolle für Fassadensanierung einer Hamburger Campus-Schule

(12.3.2026) In Hamburg-Altona wird seit 2024 eine Campus-Schule aus den 1970er-Jahren saniert. Auf rund 2.200 m² Fassadenfläche kommen vorgefertigte Holzelemente mit bis zu 300 mm nichtbrennbarer Steinwolle für Wärme-, Schall- und Brandschutz zum Einsatz.

Sanierung mit leichten Baustoffen

Im Auftrag von SBH ⁄ Schulbau Hamburg wird seit 2024 eine Campus-Schule an der Kieler Straße im Stadtteil Altona saniert. Das Bestandsgebäude aus den 1970er-Jahren wurde zunächst bis auf sein schlankes Stahlbetonskelett zurückgebaut. Die Planung der Leistungsphasen 1 bis 5 sowie 7 übernahmen ppp architekten + stadtplaner gmbh aus Lübeck.

Saniert wird in enger Abstimmung mit dem Statiker und unter Verwendung möglichst leichter Baustoffe. Die gebänderten Fassaden werden mit vorgefertigten Holzelementen bekleidet. Den Auftrag für Vorfertigung und Montage erhielt die Fritz Kathe & Sohn GmbH aus Vechta.

Ein Teilbereich des ersten Bauabschnitts musste zum Schuljahr 2025/2026 nutzbar sein. Die Entscheidung für vorgefertigte Fassadenelemente erfolgte daher auch unter dem Aspekt der Terminsicherheit. Jedes Element wurde individuell für seinen späteren Montageort geplant.

Bis zu 300 mm Steinwolle in den Fassadenmodulen

Mit den in Vechta produzierten Elementen wurden auf rund 2.200 m² Fassadenfläche 260 bis 300 mm nichtbrennbare Steinwolle verbaut. In den Gefachen der Holzelemente befinden sich 200 mm Steinwolle, ergänzt durch die druckstabile Dämmplatte „Woodrock Protect” in 60 beziehungsweise 100 mm Dicke auf der Außenseite.

Die Steinwolle-Dämmung ist nichtbrennbar der Euroklasse A1 zugeordnet und weist einen Schmelzpunkt von über 1.000 Grad Celsius auf. Damit eignet sie sich auch für mehrgeschossige Gebäude und Sonderbauten wie Schulen. Abhängig vom Wandaufbau und der Dämmstoffdicke kann ein Schalldämmmaß R_w von über 50 dB erreicht werden.

Effiziente Verarbeitung in der Vorfertigung

Die Dämmplatte „Woodrock Protect” verfügt über eine verdichtete Decklage und ist dadurch robust und formstabil. Sie kann direkt auf die Module montiert werden. Stöße müssen nicht zwingend auf Holzständern liegen, sondern können stumpf im Feld ausgeführt werden. Nach Angaben des ausführenden Unternehmens fiel dadurch kaum Verschnitt an.

Die Druckfestigkeit von mehr als 50 kPa ermöglicht die Befestigung mittels Konterlattung mit zugelassenen Schrauben. In Hamburg kamen schwarz beschichtete Konterlatten sowie Sog- und Schubschrauben zum Einsatz. Auf Massivholzelementen und Holzständerwerk können Doppelgewindeschrauben verwendet werden.

Montageablauf und Anschlussdetails

Pro Woche wurden 20 bis 25 Fassadenelemente per Sattelzug zur Baustelle transportiert. Ein vierköpfiges Team montierte die vorgefertigten Module in der Regel innerhalb von vier Tagen, einschließlich vorbereitender Arbeiten sowie wind- und luftdichter Anschlüsse.

Die Elemente wurden auf vormontierte, höhengenau eingemessene, feuerverzinkte Stahlkonsolen gesetzt und von oben mit Stahlwinkeln befestigt. Dichtfolien wurden sowohl über die Stahlbetonwand und die Holzpfosten als auch über der Dämmebene geführt. Auf der Innenseite kamen 15 mm starke OSB-Platten als statisch tragende Scheiben zum Einsatz; die Fugen wurden luftdicht abgeklebt.

Großformatige Module mit abgestimmter Logistik

Insgesamt wurden 250 Fassadenmodule mit Breiten zwischen 400 und 750 cm und Höhen zwischen 170 und 180 cm gefertigt. Nebeneinander aufgestellt würden sie eine Länge von rund 1,7 km ergeben. Je nach Ausführung entstanden in der Werkstatt vier bis sechs Module pro Tag. Elemente, die später mit Aluminiumlamellen bekleidet wurden, konnten auch geschossübergreifend gefertigt werden. Die Vorfertigung begann im Juni 2024, die Montage war bis Juli 2025 abgeschlossen.

Koordination und Nivellierung von Toleranzen

Die vorgesetzte Fassadenkonstruktion musste große Toleranzen des Bestands ausgleichen und gleichzeitig gerade Fluchten herstellen. Die Planung erfolgte in enger Abstimmung zwischen Fassadenbauer, Generalplaner und Bauleitung. Auch die Platzierung der Gerüstanker wurde frühzeitig koordiniert. Nach dem Fenstereinbau wurde das Gerüst geschossweise zurückgebaut, die Ankerstellen geschlossen und die Fassadenbekleidung finalisiert.

Die konstruktive Ausbildung der Module ermöglicht einen sortenreinen Rückbau mit Trennung der Materialien. Produkte aus Steinwolle können ohne Wertverlust recycelt und erneut zu Steinwolle verarbeitet werden.

Bautafel

• Planung LPH 1–5 und 7 (HOAI): ppp architekten + stadtplaner gmbh, Lübeck
• Bauleitung: Sirius Bauprojektmanagement + Architektur GmbH, Berkenthin
• Fassadenbau: Fritz Kathe & Sohn GmbH, Vechta
• Beratung Dämmung: Deutsche Rockwool GmbH & Co. KG, Gladbeck